在注塑行業(yè)生產(chǎn)中，熱塑性彈性體制品常出現(xiàn)起皮與分層現(xiàn)象。針對(duì)這一問(wèn)題，業(yè)內(nèi)常用“三點(diǎn)式”分析法，即從材料、模具、注塑工藝三方面進(jìn)行剖析。

一、材料源頭分析

熱塑性彈性體多為共混物，如PP/SEBS、PP/EPDM等，這類共混物更易發(fā)生起皮/分層。不同材料間的相容性差異是關(guān)鍵因素，例如TPU/SEBS、TPEE/SEBS、TPU/EPDM體系，即便添加了相容劑，因TPU與SEBS或EPDM相容性差異大，仍會(huì)導(dǎo)致制品分層。分子結(jié)構(gòu)相似但分子量差異大，或熔點(diǎn)/軟化點(diǎn)差異大的材料，粘度差異大，塑化流動(dòng)時(shí)不同步，也易造成不相容和起皮/分層。此外，材料的包覆能力也很重要，包覆能力強(qiáng)的聚合物能容納更多不同聚合物，減少起皮分層風(fēng)險(xiǎn)。

二、模具的影響分析

模具的澆口和型腔設(shè)計(jì)對(duì)注塑有重要影響，涉及熔體破裂和流動(dòng)分布不均兩個(gè)概念。

熔體破裂：高分子材料在擠出、注射成型時(shí)，剪切速率或應(yīng)力增加到一定值，擠出物表面會(huì)出現(xiàn)不規(guī)則結(jié)節(jié)、扭曲等，甚至斷裂，即“熔體破裂”。模具型腔、澆口設(shè)計(jì)錯(cuò)誤會(huì)強(qiáng)化此現(xiàn)象，如澆口尺寸過(guò)小，會(huì)導(dǎo)致熔體過(guò)度剪切，產(chǎn)品表面起皮，這種起皮較輕微。解決方案是澆口尺寸設(shè)計(jì)合理，模具型腔設(shè)計(jì)避免突然變化。

流動(dòng)分布不均：高分子流體包裹填料在澆口、型腔流動(dòng)，流動(dòng)性好的聚合物更貼近模具表面，主導(dǎo)聚合物裹挾非主導(dǎo)聚合物流動(dòng)，固化慢的聚合物流動(dòng)更遠(yuǎn)，這些因素造成材料各組分在型腔中分布不均，導(dǎo)致起皮現(xiàn)象較嚴(yán)重，甚至能撕下一整張皮。此問(wèn)題與模具設(shè)計(jì)關(guān)系不大，更多要考慮材料相容性。

三、注塑工藝分析

通過(guò)注塑工藝解決起皮/分層現(xiàn)象最為快捷，但嚴(yán)重分層現(xiàn)象無(wú)法僅靠注塑工藝調(diào)整解決。對(duì)于熔體破裂造成的起皮，可采取提高注塑溫度和模具溫度，提高材料流動(dòng)性，降低注塑壓力和速度，減少材料熔體在澆口或型腔突變位置的過(guò)高剪切力；同時(shí)避免材料冷卻過(guò)快，防止固化與未完全固化材料間缺乏融合。另外，澆口處形成的圓形凹坑或光斑，類似起皮，通常由過(guò)度保壓引起，因熱塑性彈性體較軟，保壓會(huì)進(jìn)一步推進(jìn)材料，導(dǎo)致后續(xù)熔體與已固化材料融合不佳。